Транспортировка сыпучих продуктов в цепях поставок создаёт уникальные риски, касающиеся процессов чистки, принятых в разных странах и организациях.
По статистике ООН за 2021 год, около 58% всех продаваемых в мире продуктов перевозят на кораблях, 31% – на автомобильном транспорте, 10% – на железнодорожном. Какие риски при этом возникают?
На первый взгляд, загружать продукты в точке А, перевозить их в точку Б и выгружать не так сложно. Однако в этот кажущийся простым процесс входит критически важная задача, невыполнение которой ставит безопасность продуктов под угрозу: чистка, либо безразборная на месте (CIP), либо на внешней очистной станции. Современная станция может обрабатывать до 40 транспортных средств в день.
Если вы думаете, что кузов или цистерну не сложнее чистить, чем стационарное оборудование в производственном помещении, то ошибаетесь. В отличие от оборудования и статичных резервуаров, транспортное средство за свой цикл работы бывает в нескольких локациях, перевозит разные продукты (не факт, что только пищевые) и проходит разные процедуры чистки, а значит, риск перекрёстного заражения продуктов в данном случае возрастает.
Скрытая угроза: дизайн транспорта
Дизайн транспортных средств – критически важный элемент системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП). Хотя в пищевой промышленности существуют строгие гигиенические стандарты на уровне всего мира, отдельных стран и организаций, правила этих стандартов не всегда распространяются на всю цепь транспортировки.
Транспортные контейнеры для сыпучих пищевых грузов обычно сделаны из нержавеющей стали и оснащены уплотнителями, вентилями, насосами и сварочными соединениями. Среди проблем, которые могут возникать, можно назвать повреждения уплотнителей, деградацию поверхностей из-за неправильных процедур чистки, плохой дизайн насосов, недостаточную герметизацию при сварке и работе насосов.
В некоторых организациях есть протоколы, по которым новые транспортные средства должны пройти проверку и получить одобрение на перевоз пищевых продуктов. Но бывает и так, что транспорт уже используется более 20 лет подряд и ни разу не проходил повторную инспекцию. Известны даже случаи, когда для транспортировки пищевых продуктов используют резервуары, в которых раньше возили непищевые химикаты. Всё это создаёт физические и химические опасности, связанные с плохой чисткой, остаточным продуктом и, как следствие, перекрёстным заражением.
Слабое звено: загрузка и разгрузка
Транспортировка может не сводиться к тому, чтобы «перевезти из точки А в точку Б». Рассмотрим сценарий: транспортный фургон принимает груз сухого молока в России, доставляет его в Монголию, затем проходит чистку на очистной станции перед тем, как принять груз пшеничной муки для доставки в Китай. После разгрузки его снова чистят, загружают в него сахар и отправляют обратно в Россию.
Этот пример демонстрирует сложность цепей поставок и подчёркивает, что заражение продукта патогеном, аллергеном или другим опасным веществом может случиться не один раз. Транспортировка продуктов разных категорий делает необходимой тщательную чистку, после которой в контейнере не будет остатков предыдущего груза. Это особенно важно, если предыдущий груз – частый аллерген (в данном случае молоко или пшеница).
В пищевых компаниях часто считают: раз продукт перевезли в герметичном контейнере, значит, он безопасен. Это не всегда верно. Взять, например, транспортировку жидкого шоколада при температуре 40оС. Если этот шоколад заражён сальмонеллой, во время транспортировки она размножится, и кондитерский завод, где из такого шоколада делают глазурь, получит заражённый продукт. Если на заводе нет дополнительного этапа обработки с целью уничтожения сальмонеллы, небезопасные кондитерские изделия дойдут до потребителей. Такой случай был в Евросоюзе в 2022 году; к счастью, большую часть заражённого шоколада вовремя отозвали. А если цистерна, где был заражённый продукт, не пройдёт надлежащую чистку, сальмонелла сможет заразить следующий продукт, который повезут в этой цистерне.
Погрузка и разгрузка на производственных площадках – ещё один критически важный этап процесса транспортировки. Часто процедуры контроля этого этапа, внедрённые пять лет назад, остаются без внимания при внутреннем аудите, создавая ложное впечатление, что «всё хорошо».
Эксперты из Международной Ассоциации Безопасности Цепи Поставок (ENFIT) выяснили это на примере Евросоюза, где мониторинг несоответствий при погрузке признан недостаточным в 100% случаев. Так, в одной молочной компании микробиологические образцы для тестирования постоянно брали в одной и той же точке молоковоза – главной трубе для залива молока, которую регулярно чистили. Ежегодные тесты раз за разом давали «чистые» результаты, в то время как в углах цистерны следы остаточного молока были видны невооружённым глазом.
С разгрузкой – то же самое. Да, компании часто тестируют полученный продукт на ключевые параметры качества и безопасности. Однако в эти тесты могут не входить проверки на аллергены, связанные с перевезёнными ранее продуктами: «по умолчанию» считается, что этот риск должен был исключить процесс чистки.
Чистка транспорта
СМБПП, как правило, не классифицируют очистные станции как операторов пищевого бизнеса (ОПБ), потому что эти станции не участвуют напрямую в производстве, транспортировке и хранении пищевой продукции. Это значит, что их контроль в большинстве случаев менее строгий, чем контроль других предприятий, связанных с СМБПП.
Такой недостаток контроля может привести к несоблюдению надлежащих гигиенических практик (GHP). Так как очистные станции не связаны едиными стандартами по безопасности пищевой продукции, пищевые и транспортные компании должны сами указывать спецификации чистки и следить за их соблюдением, иначе система будет фрагментированной и плохо контролируемой.
Кроме того, в документации чистки недостаёт критически важных деталей. Сертификаты о чистке, предоставляемые при загрузке и разгрузке, часто не содержат информацию о времени чистки и применённых химикатах, а просто подтверждают, что чистка состоялась, и иногда даже не подлежат верификации.
Требования пищевых стандартов
До недавних пор стандарты, признанные GFSI, считали транспортировку одной из программ предварительных мероприятий (ППМ) и содержали требования к гигиене, контролю температуры и инспекциям до загрузки. Последние версии сертификационных стандартов содержат более строгие требования, касающиеся загрузки и разгрузки сыпучих продуктов, перевозимых в фургонах и цистернах. Теперь лица, отвечающие за погрузку, сами должны проводить анализ рисков транспортной гигиены и валидировать эффективность процедур чистки.
Это новое требование создаёт новые трудности, потому что не всегда ясно, кто несёт ответственность за валидацию: компания-производитель, компания-получатель, транспортная компания или очистная станция?
Кроме того, анализ рисков по определению не ограничивается чисткой. В данном случае он должен также охватывать: путь от очистной станции к месту загрузки, операции после чистки, меры по предотвращению намеренного загрязнения или фальсификации продукта. Риск намеренного саботажа существует во время чистки, а также до и после загрузки.
В ENFIT составили неофициальное руководство по документации процедур чистки транспорта. Вот его основные положения:
- Чистка должна быть проведена по выбранной программе и включать чистку всех деталей, аксессуаров, труб, шлангов, уплотнителей, насосов, фильтров, мест сварки, люков, защитных кожухов и т.д. Отклонения от процесса и их причины должны быть указаны в документе.
- Общее время чистки должно определяться используемым оборудованием и зависит от следующих переменных:
- Внешняя температура
- Остаточный продукт в транспорте и его тип (порошок, жидкость, гранулы и т.д.)
- Применяемая технология чистки и её параметры (давление, объёмная скорость воды, число применяемых шлангов и т.д.)
- Этап подготовки к процессу чистки должен включать предварительную проверку и идентификацию надлежащих процедур.
Пример валидации в Германии
В 2024 немецкое отделение ENFIT изучило эффективность программ чистки транспорта, ранее использованного для транспортировки жидких и вязких продуктов, в том числе шоколада, молока и фруктовых соков. Исследование включало анализ ключевых параметров: температуры, давления, чистящих средств, качества воды, оборудования для чистки, тренинга персонала. Результаты следующие:
- Цикл чистки в 85 минут наиболее эффективен для устранения микробов
- Цикл чистки не менее 56 минут эффективен для устранения остаточных белков
- Самая частая проблема: накопление остаточного продукта в шлангах и воздуховодах
- Визуальных инспекций недостаточно для анализа эффективности и валидации протоколов чистки, требуются микробиологические тесты
Источник: crispy.news
