Сотрудники четырех предприятий, где пекут хлеб, рассказали, как на предприятиях внедряются принципы бережливого производства в рамках нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости».
Одним из участников нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости», которым занимается Федеральный центр компетенций, в ноябре прошлого года стал «Саратовский комбинат хлебопродуктов».
Хлебокомбинат за полгода смог повысить общую производительность труда на 6 процентов, рассказали в ФЦК. Основной прорыв был достигнут на этапе фасовки муки в пятикилограммовые мешки. Это весьма востребованный вид продукции компании. Выработка на этом сегменте выросла на 45 процентов (или с 1,9 до 2,75 тонны) на одного сотрудника в сутки. Соответственно, и время переработки партии зерна в 240 тонн до передачи его клиенту сократилось на 54 процента — с 14 до 6 дней. То есть появилась возможность брать больше заказов и увеличить выручку. За счет чего это стало возможным?
«Раньше процесс фасовки муки часто останавливался из-за попадания продукта в дозатор, — рассказали работавшие на предприятии эксперты ФЦК. — Второй фактор — подготовка сотрудников к смене занимала около часа из-за лишних перемещений: им надо было принести со склада мешки, нитки, этикетки и так далее. По нашим рекомендациям была установлена дополнительная деталь — шнек — для устранения залипания (попадания муки в дозатор), это позволило сократить простои и увеличить выработку. Также установили ленточный конвейер и модернизировали швейную машину. Кроме этого слегка изменили процесс подготовки к началу смены, в результате он стал занимать 15 минут вместо часа».
Сходные проблемы в рамках нацпроекта удалось решить на «Пивкомбинате Балаковский», который, несмотря на название, выпускает кондитерские изделия. На «пилотной» линии по выпуску печенья за шесть месяцев производительность труда выросла сразу в полтора раза за счет перестановки оборудования, перераспределения обязанностей между сотрудниками и еще целого ряда новшеств.
В частности, для работников, занимающихся упаковкой печенья, были разработаны индивидуальные рабочие места, изготовлены новые стойки, укомплектованные весами и упаковочным инвентарем. В результате сократилось время сбора, взвешивания и упаковки печенья. Освободившихся сотрудников обеспечили работой на других производственных участках.
Кроме того, отпала необходимость приобретать дополнительный конвейер стоимостью миллион рублей. Зарплата выросла в среднем на 5-7 процентов.
Эффект дают уменьшение запасов сырья до разумных пределов, сокращение «пробега» сотрудников до склада и доработка оборудования
Геленджикский хлебозавод «Хлеб-Сервис» (одно из старейших предприятий города) в рамках национального проекта внедрил бережливое производство в кондитерском цехе, где изготавливаются более 80 видов изделий, рассказала руководитель проектного офиса хлебозавода Светлана Александрова. Склад сырья был перенесен к основному производству, исключив лишние перемещения работников. Кроме того, запас продуктов был сокращен с семи до трех дней.
За время реализации проекта выработка в потоке увеличилась на 15 процентов (с 51 до 55 килограммов на человека в сутки). В планах предприятия до конца этого года повысить выработку до 59 килограммов. Сокращение запасов в потоке составило 61 процент.
Предприятие «Крымхлеб» включилось в проект год назад. За это время 36 сотрудников, в том числе руководители, освоили инструменты бережливого производства.
Также ФЦК подготовил для предприятия тренеров из трех действующих работников. Те уже успели обучить методикам бережливого производства более 400 коллег. Сам «Крымхлеб» тем временем сократил продолжительность производственного процесса на 20 процентов, увеличил выработку в расчете на единицу задействованного персонала на 39 процентов и высвободил 250 квадратных метров полезной производственной площади для нового производства.
Гендиректор предприятия Андрей Венжега рассказал, что за время участия в проекте были в два раза увеличены производственные мощности и в полтора — выпуск продукции.
«На предприятии стандартизовали производство, сделали зонирование и разделение рабочих процессов между сотрудниками, — отметил он. — Это и стало основой положительных результатов по окончании пилотного проекта».
Вице-премьер-министр крымского правительства Андрей Рюмшин уверен, что полученные результаты говорят о том, что предприятие «прикладывает все силы для оптимизации производства и минимизации затрат на изготовление продукции».
Источник: rg.ru
