Здесь мы поговорим о том, каких рисков стоит ожидать во время транспортировки пищевых продуктов, и о том, как пищевые и транспортные компании могут с ними бороться.
История
Одним из пионеров инноваций в области транспортировки на мировом уровне можно считать компанию Cargill, которая ещё с 1930 года начала разрабатывать более безопасные и эффективные методы перевозки зерна.
Сначала это был новый дизайн баржи и буксира, соединённых стальными тросами. Новые баржи были больше старых, а их корпус делали не из дерева, а из стали. Такой метод делал транспортировку по реке или морю более безопасной и оставлял больше места для груза.
Следующий шаг сделала в 1966 году американская железнодорожная компания Illinois Central Railroad, искавшая партнёра для реализации новой идеи маршрутного поезда (то есть товарного поезда, который сдаётся в аренду одной компании и везёт только один тип груза). Партнёром стал всё тот же Cargill, но это означало, что зерно придётся собрать в огромном количестве – более чем на 100 вагонов! Компании пришлось разработать систему аэрации и сушки, которая поддерживает зерно в хорошем состоянии в течение долгого периода после сбора урожая. Концепция маршрутных поездов позволила сократить расходы на железнодорожные перевозки на 50%.
Что касается скоропортящихся продуктов, традиционный метод их консервации во время транспортировки состоял в охлаждении с помощью льда и соли. Эта работа отнимала много сил и времени, к тому же по этому методу не было никаких стандартов. Ситуацию резко изменили новые холодильные камеры, разработанные в 1939 году Фредериком МакКинли-Джонсом. Эти камеры устанавливались на грузовики, и в них действовала механическая система охлаждения, увлажнения и циркуляции воздуха.
Ещё одним важным шагом вперёд стал переход от открытых грузовиков к закрытым, применение которых сегодня считается нормой во всём мире. Закрытый грузовик защищает продукт от дорожной пыли, грязи и других посторонних элементов.
Что касается сыпучих грузов, внимание к их транспортировке повысилось после крупной вспышки коровьего бешенства в США и Канаде в конце ХХ – начале XXI века. Чтобы предотвратить распространение этой болезни, нормативные органы США, а потом и других стран выпустили нормативы, запрещающие наличие некоторых животных белков в корме для жвачных животных. Производители мяса, молока и коровьих кормов начали активно инспектировать отправляемую и получаемую продукцию, что привело к разработке специальных контейнеров для сыпучих грузов.
На сегодняшний день два основных направления, касающиеся безопасности пищевой продукции во время её транспортировки – это борьба с перекрёстным заражением и защита пищевой продукции. Пищевые и транспортные компании должны активно работать над менеджментом этих направлений, чтобы снизить риск получения клиентом небезопасного продукта.
Перекрёстное заражение
Перекрёстное заражение продукта во время транспортировки может произойти несколькими способами; событие, которое к нему привело, может показаться незначительным или вообще остаться незамеченным. Понимание источников заражения является частью разработки системы оценки риска, которая позволяет в рамках программы НАССР либо предотвратить заражение, либо, когда оно всё же происходит, надлежащим образом идентифицировать и устранить испорченный продукт. Сотрудничество с транспортной компанией и совместная разработка анализа опасностей должна обеспечить понимание потенциала заражения с учётом всех возможных источников:
- Микробиологические опасности. Способ перевозки может создавать риск микробиологического заражения или благоприятную для размножения микробов среду. Это может быть танкер, не прошедший надлежащую чистку и дезинфекцию; холодильная камера, в которой не поддерживается безопасный для данной продукта температурный диапазон; или наличие остаточных небезопасных веществ в контейнере, которые могут сделать продукт некондиционным (например, запрещённых животных белков, через которые передаётся коровье бешенство).
- Химические опасности. Химическую примесь трудно обнаружить, поэтому анализ опасностей должен идентифицировать все её потенциальные источники. К ним может относиться перекрёстное заражение с предыдущей партии груза, непищевые технические смазки, вступившие в контакт с продуктом, остатки чистящих средств или обработка груза небезопасным фумигантом.
- Физические опасности. Физические примеси, которые могут попасть в продукт при транспортировке, многообразны. Это может быть мусор или грязь в плохо очищенном кузове, мелкий предмет, упавший в цистерну, или металлические частицы, попавшие в продукт после некачественного ремонта техники.
В превентивный контроль, входящий в план безопасности пищевой продукции, должны входить (по мере необходимости):
- Инспекция транспортных средств
- Анализ документов о предыдущей партии
- Цифровые методы отслеживания температур продукта в течение перевозки
- Программы превентивного ремонта техники
- Обучение сотрудников транспортных компаний основам безопасности пищевой продукции, связанной с их работой
- Периодический аудит системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) с целью убедиться в эффективности методов
Аудит, являющийся последним пунктом, может быть частью СМБПП предприятия или внешним аудитом. В большинстве случаев такой аудит должна проходить не только пищевая, но и транспортная компания.
Защита пищевой продукции
Напомним, что защитой пищевой продукции называется многоэтапный подход по защите цепи поставок от намеренной порчи или фальсификации продукта. Продукт или его ингредиенты могут проехать тысячи километров прежде, чем доберутся до потребителя – возможно, даже через государственные границы. Анализ рисков и план защиты пищевой продукции необходимы, чтобы компания была готова надлежащим образом реагировать на намеренную порчу перевозимого продукта.
Для защиты продуктов традиционно используют печати на транспортных контейнерах, по наличию которых можно понять, что контейнер не открывали. Но не все контейнеры устроены одинаково, и не все двери, крышки и прочие точки доступа можно запечатать. Тщательный анализ риска необходим для идентификации и контроля других элементов цепи поставок и её точек, в которых продукт могут намеренно испортить.
Защита пищевой продукции начинается с найма, тренинга и надлежащей проверки биографий сотрудников. Также в программу может входить проверка производственных площадок, транспортных компаний и точек реализации продукта с целью убедиться, что к продукту имеют доступ только те, кому он необходим. Можно инспектировать продукт на намеренное заражение ещё до того, как его выгрузят – это сузит круг подозреваемых. Детали плана и анализа рисков зависят от таких факторов, как тип продукта, его происхождение и место назначения, используемые виды транспорта и другие.
Ключ к безопасной транспортировке
В первую очередь должна быть внедрена СМБПП – во всех компаниях, занимающихся производством, транспортировкой или продажами продукта или корма. Программа может быть основана на федеральных нормативах, но их требования нужно дополнять другими, более конкретными, с учётом специфики рисков вашей компании.
Культура безопасности пищевой продукции – важный элемент СМБПП. Цель внедрения такой культуры – убедиться, что сотрудники понимают, как на успех компании влияет поведение каждого из них. Речь идёт не только о защите самого продукта. Одной из последних инноваций в той же компании Cargill стало внедрение автоматически открываемых и закрываемых крышек на грузовиках и вагонах. С одной стороны, такая технология улучшает безопасность продукта (с ним контактирует меньшее число людей), а с другой стороны, она делает саму работу более безопасной (сотрудникам не приходится залезать на опасные высоты). Там, где установка таких автоматических крышек невозможна, в Cargill используется страховка, которая не даёт упасть сотрудникам, забравшимся на крышу транспортного средства.
Проблемы возникают, несмотря на все попытки их предотвратить. Когда это всё же случается, компания должна с помощью своей программы менеджмента несоответствий проанализировать инцидент, выполнить анализ причин и внедрить соответствующие превентивные и корректирующие действия (ПКД). В составлении и выполнении плана ПКД должны участвовать все заинтересованные стороны. Валидация и верификация ПКД могут снизить риск того, что проблема повторится.
Рекомендуется включать в анализ менеджмента подробности, касающиеся прогресса в области безопасности продукта при транспортировке. К этим подробностям могут относиться ключевые индикаторы эффективности: результаты аудитов, размеры капитальных затрат на безопасность пищевой продукции, а также своевременность выполнения ПКД. Индикатором несоответствия может стать жалоба клиента или крупный инцидент, например, отзыв продукта или вмешательство нормативных органов. Эффективный анализ менеджмента должен помочь в устранении барьеров, которые мешают принятию СМБПП. Необходимо также поддерживать «культуру оперативных мер», означающую, что каждый сотрудник или подрядчик имеет право сообщить, если увидит что-то небезопасное. Анализ менеджмента необходим на всех уровнях компании – от производственных площадок до совета директоров.
Выводы
Несмотря на все инновации, безопасная транспортировка пищевой продукции остаётся сложной работой для всех, кто занимается её производством и продажами. Анализ опасностей необходим, чтобы пищевые компании могли учесть риски и защитить потребителей от микробиологических, химических и физических угроз.
Компании должны внедрять программу и культуру безопасности пищевой продукции, учиться на своих и чужих ошибках, выполнять анализ менеджмента. Сотрудничество между производителем, ритейлером и транспортной компанией – ключ к построению сильной и прочной цепи поставок, способной выдержать самые трудные испытания.
Источник: crispy.news
