Иногда оборудование на производственных линиях ломается неожиданно. Но гораздо чаще бывает так, что оно постепенно теряет эффективность и скорость работы.
Эти изменения могут на первый взгляд показаться незначительными. Их часто списывают на неисправность какой-то одной детали, но во многих случаях настоящая причина гораздо сложнее.
К сыпучим пищевым продуктам относятся:
- Бобы, зёрна, гранулы, порошки
- Мука
- Сухие макароны и лапша
- Попкорн
- Кукурузные палочки
- Сухой картофель, в том числе чипсы
- Орехи
- Толчёные специи, приправы, зелень
- Сахар и соль
- Сухофрукты
- Некоторые виды конфет, печенья, сухарей
- Готовые завтраки
- Корм для животных
Чтобы понять, что именно замедляет процесс погрузки, обработки или упаковывания сыпучего продукта, необходимо рассмотреть весь производственный цикл – от поступления сырья на линию производства до отгрузки готового продукта.
Как меняются процессы
В современном пищевом секторе количество процессов, связанных с сыпучим материалом, может увеличиваться постепенно. Для удовлетворения растущего спроса на продукт компания добавляет новое оборудование, новые типы материалов или просто решает возникающие проблемы – все эти решения принимаются с учётом ограничений в инфраструктуре, пространстве и расписании работ.
Со временем всё это приводит к тому, что процессы работают, но не так эффективно, как надо. Возникают мелкие нарушения эффективности. С ними тоже нужно бороться, иначе производить продукт в нужном объёме не получится.
Признаки того, что процесс замедлен
Существует несколько общих признаков того, что процесс обработки сыпучего продукта недостаточно эффективен. Один из них – увеличение числа переходных точек в процессе. Чем больше у вас этапов обработки продукта, тем больше раз он переходит из одной зоны в другую. Каждый такой переход создаёт риск просыпания и деградации продукта, генерации пыли. Это, в свою очередь, увеличивает необходимую частоту чистки и дезинфекции.
Также эффективность может снизиться из-за слишком длинных конвейеров. Чем длиннее конвейер, тем выше риск его поломки, износа или чрезмерного энергопотребления.
Ещё одна частая проблема – недостаточный поток материала. Отклонения в объёме, особенно на этапе сырья, могут помешать дальнейшим процессам и сделать работу линии нестабильной.
Вместе с этими проблемами часто возникают затруднения в ремонте. Если до сломанных деталей оборудования трудно добраться, это увеличивает время ремонта и повышает риск незапланированных простоев.
Хотя каждая из этих проблем решается по отдельности, их комбинированный эффект и есть главная причина, по которой снижается объём производства и повышается себестоимость продукта.
Анализ течения продукции от старта до финиша
Это один из самых эффективных способов идентифицировать точки, где процесс неэффективен. Течение продукции нужно проанализировать на всех этапах её получения, обработки, переноса, хранения и упаковывания, а потом ответить на следующие вопросы:
- Где продукт подаётся недостаточно быстро или в недостаточном объёме?
- Есть ли у вас этапы переноса или обработки, без которых можно обойтись?
- Насколько хорошо согласована скорость процессов?
Во многих случаях неэффективность возникает не из-за самого оборудования, а из-за того, как между ним переносится продукт. Плохая согласованность процессов может привести к тому, что продукт придётся задерживать прямо перед очередным этапом обработки – а это может создавать дополнительный риск того, что он испортится или будет заражён патогенами.
Влияние характеристик продукта
Свойства продукта – критически важный параметр в анализе эффективности процессов. Такие факторы, как плотность, размер частиц, влажность, температура, вязкость, содержание белков и жиров, влияют на движение продукта.
Если продукт липкий, абразивный или склонный к сегрегации, нужно увеличить контроль его течения. Риск неэффективной работы возрастает, если через один канал в разные смены подаются продукты с разными свойствами или если оборудование уже работает на пределе своих возможностей.
Настройка оборудования
Она тоже напрямую влияет на эффективность процессов. Чем хуже согласованы процессы, тем дольше идёт обработка продукта. Частые трудности такие:
- Ненужная дистанция между этапами обработки
- Несколько точек подачи продукта там, где было бы достаточно одной
- Процедуры, составленные на основе доступного пространства, а не эффективности
Часто существует возможность упростить процесс, сократив время переноса продукта и настроив оборудование на нужную скорость работы. Иногда применение вертикального пространства (например, установка гравитационного конвейера) помогает минимизировать занимаемое линией место в помещении.
Цель не в том, чтобы переделать весь производственный процесс, а в том, чтобы идентифицировать, где именно можно уменьшить его сложность.
Доступность ремонта
Ремонт необходим, но этот фактор часто не учитывают при оценке эффективности процессов. Когда до оборудования трудно добраться или его невозможно починить на месте, ремонт занимает больше времени и с большей вероятностью будет выполнен с опозданием. Это приводит к неожиданным простоям.
В случае жёсткого рабочего графика особенно важно соблюдать баланс между доступностью и компактным дизайном оборудования. Убедитесь, что ремонтник может осмотреть и починить ключевые компоненты быстро, не создавая долгих простоев. Участие ремонтника в решении этого вопроса обязательно, иначе процесс будет эффективным только на бумаге, а не на деле.
Идентификация возможностей улучшения
Во многих случаях для возврата эффективности на прежний уровень не нужно переделывать всё. Достаточно внедрить отдельные изменения:
- Упростить путь следования продукта
- Убрать ненужные точки перехода
- Повысить эффективность на этапе подачи сырья
- Согласовать скорость между этапами обработки
- Заменить оборудование на то, которое легче отремонтировать
Источник: crispy.news
